1.本发明涉及化工生产技术领域，尤其涉及一种用来生产戊烷发泡剂的装置及使用方法。

　　2.戊烷发泡剂消费量的增长与氟利昂禁用有直接关系，根据1992年各国通过的《蒙特利尔议定书》，要求各国在2000年不再使用臭氧层消耗物质氟利昂，戊烷作为最终替代产品，其发展的潜在能力巨大。以我国为例，我国戊烷的年消费量接近66kt，其中，eps(发泡聚苯乙烯)戊烷发泡剂的消费量约30kt/a，约占总消费量出的45％，聚氨酯的发泡剂消费戊烷33kt/a，约占总消费量出的60％；线性低密度聚乙烯戊烷载溶剂消费量3kt/a，约占总消费量出的5％。

　　3.目前，国内戊烷发泡剂主要来自于碳五资源的综合利用。戊烷发泡剂的生产方法为：首先将碳五原料依次精馏分离成异戊烷、正戊烷和环戊烷，然后再按照每个用户要求调和成戊烷发泡剂产品。该工序中设计到精馏及配比，从目前来看，该两方面有一定的问题较多。

　　4.在精馏工序中，要使用到精馏塔来分离轻重组分。精馏塔大致上可以分为板式塔和填料塔，其中板式塔中的塔板有筛孔塔板、浮阀塔板、固定阀塔板等。目前使用率较高的为浮阀塔板，其克服了筛孔塔板的一些缺点，具有塔板效率高、操作弹性大的优点，但是现有的浮阀结构都是采用固定支脚，在支脚上滑动设置阀帽的结构，该种结构在操作中易出现阀帽脱落、卡死的现象，其根本原因是通过塔板孔的气流不稳或者不均匀，加上阀帽反复上下移动造成磨损后导致的问题，如果出现该些问题塔板效率和操作弹性将大幅度下降，停工维修造成成本大大增加。

　　5.此外，现有工序中的配比过程也有一定的问题。常规的生产方法是把原料中的异戊烷、正戊烷和环戊烷彼此完全分离，然后再调和成产品，这个先分离再混合过程其实就是一种能量的损耗，不利于产品生产效率的提高。

　　6.本发明要解决的技术问题就在于，提供一种可有效减低能量损耗、提高配比效率的用来生产戊烷发泡剂的装置。另外，还提供一种用来生产戊烷发泡剂的装置的使用方法。

　　7.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该用来生产戊烷发泡剂的装置，包括原料进料机构、与所述原料进料机构连通的脱轻塔、与所述脱轻塔连通的第一精馏塔、与所述第一精馏塔连通用于接收第一精馏塔重物组分的第二精馏塔、与所述第一精馏塔连通用于接收第一精馏塔采出产品的第一存储罐、与所述第二精馏塔连通用于接收第二精馏塔重物组分的第三精馏塔、与所述第二精馏塔连接用于接收第二精馏塔采出产品的第一预混罐、以及与第三精馏塔连通用于接收第三精馏塔采出产品的第二预混罐；所述第二预混罐还与第一存储罐连通；

　　8.还包括预混控制管理系统，所述预混控制管理系统包括处理单元、与处理单元连接的控制

　　单元及与处理单元电连接的设置在第一精馏塔与第二精馏塔之间的第一流量阀、以及设置在所述第一存储罐与所述第三精馏塔之间的第二流量阀。

　　9.进一步地，还包括回流罐，所述回流罐分别连通原料进料机构及第一精馏塔、第二精馏塔、第三精馏塔的脱轻出口；

　　11.进一步地，所述第一精馏塔、第二精馏塔及第三精馏塔分别包括塔体、设置在塔体内的塔板、设置在塔板上的浮阀及可升降溢流堰板；

　　12.所述浮阀包括沿塔板的浮阀连接孔轴向设置的第一出气装置、设置在第一出气装置中部可相对第一出气装置滑动的第二出气装置及设置在第二出气装置顶部的阀盖，所述阀盖包括阀盖本体及设置在阀盖本体外缘朝向第二出气装置一侧延伸的翻边。

　　13.进一步地，所述第一出气装置包含若干第一气管，若干第一气管为环形分布，每一所述第一气管朝外的侧壁上开设有第一气孔；所述第二出气装置设置在第一气管围成的环形空间内。

　　14.进一步地，所述第一气管包括弧形内壁、弧形外壁及连接弧形内壁及弧形外壁的侧壁，所述第一气孔开设在弧形外壁上，所述第一气管的上端封闭下端开放，所述弧形内壁靠近浮阀连接孔中心。

　　15.进一步地，所述第二出气装置包含导套、滑动设置在导套内的第二气管、开设在第二气管上的第二气孔及设置在第二气管上端部的阀盖，所述导套设置在第一气管围成的环形空间内。

　　16.进一步地，所述第二气管包括直管部及喇叭形端头部，所述直管部滑动设置在导套内，所述喇叭形端头部的上端连接阀盖本体，所述导套的上端部的内侧为与所述喇叭形端头部外侧壁相适配的倒角结构；

　　17.所述第二气孔开设在直管部的上半部分，所述第二气管可在第二气孔被导套遮挡的第一位置与第二气孔全部脱离遮挡的第二位置上下滑动。

　　18.进一步地，所述可升降溢流堰板包括与塔板固定连接第一基板及可相对第一基板上下移动的浮板；

　　19.所述浮板包括第二基板，所述第二基板上设置有配重板，所述配重板沿水平方向设置，所述配重板的宽度大于第二基板的厚度。

　　21.所述第二基板两侧壁上的限位柱，所述第二基板插接在中心通道内，且所述限位柱滑动限位于第一基板的限位槽内。

　　22.基于同一构思，还提供一种用来生产戊烷发泡剂的装置的使用方法，包括如下步骤，s1、将原料进料机构内碳五原料预热后通入脱轻塔进行碳四组分脱除；其中，碳五原料选自加氢后的裂解碳五或醚化碳五、炼油厂、油田和天然气回收的碳五、重整装置的拔头油中的一种或几种的混合；

　　23.s2、将脱轻塔获得的重组分通入第一精馏塔，进行异戊烷的分离并对采出后的异戊烷进行分流，一部分进入第一存储罐、另一部分通过第三流量阀通入第二精馏塔；并将第一精馏塔重组分通入第二精馏塔；

　　24.s3、将第一精馏塔通入的重组分及异戊烷精馏，采出正戊烷及异戊烷混合产品并

　　26.该用来生产戊烷发泡剂的装置的有益效果在于，本发明通过有效组合第一、第二及第三精馏塔，并利用处理单元、控制单元及流量阀，将第一流量阀安装在第一精馏塔与第二精馏塔之间的管路p上，第二流量阀安装在所述第一存储罐与所述第三精馏塔之间的管路j上，有效实现了根据具体正戊烷及异戊烷比例要求，制备戊烷发泡剂；并且可根据实际比例需求，制备含量为异戊烷及环戊烷的环戊烷发泡剂，无需单一的分离各个组分，大幅度的降低了能源的损耗，大幅度的提升了生产效率，降低了成本。

　　27.该用来生产戊烷发泡剂的装置的使用方法中，采用部分分离的方法工艺，而无需各组分完全分离再调和，大幅度的降低了能源的损耗。

　　40.1、原料进料机构；2、脱轻塔；3、第一精馏塔；4、第二精馏塔；5、第三精馏塔；61、浮阀；611、第一出气装置；6111、第一气管；6112、第一气孔；612、第二出气装置；6121、第二气管；6122、第二气孔；6123、导套；6124、直管部；6125、喇叭形端头部；613、阀盖；614、翻边；62、可升降溢流堰板；63、塔板；64、降液管；621、第一基板；622、浮板；623、中心通道；66、配重板；7、第一存储罐；8、第二预混罐；9、第一预混罐。

　　41.为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。

　　42.如图1所示，该用来生产戊烷发泡剂的装置，包括原料进料机构1、脱轻塔2、第一精馏塔3、第二精馏塔4、第三精馏塔5、第一预混罐9、第二预混罐8、第一存储罐7及预混控制系统。

　　43.原料进料机构1与脱轻塔2通过管路a连通，脱轻塔2通过设置在顶部的轻组分管b路将碳四组分排除，脱轻塔2下部通过管路c连通第一精馏塔3用于将重组分通入第一精馏塔3。该第一精馏塔3通过管路f连通用于接收第一精馏塔3重物组分的第二精馏塔4，第一精

　　馏塔3还通过管路e来实现异戊烷的采出，管路e连通管路o及管路p，用于对异戊烷的分流，一部分通过管路o连通至用于接收第一精馏塔3采出产品的第一存储罐7，另一部分通过管路p连通至第三精馏塔5。

　　44.第二精馏塔4通过管路m连通用于接收第二精馏塔4重物组分的第三精馏塔5，第二精馏塔4还通过管路k连通用于接收第二精馏塔4采出异戊烷及正戊烷产品的第一预混罐9，该第一预混罐9获取的即为戊烷发泡剂。第三精馏塔5通过管路h连通用于接收第三精馏塔5采出产品的第二预混罐8，即用于环戊烷的采出。

　　45.该第二预混罐8还与第一存储罐7连通，用于根据具体规格混合环戊烷及异戊烷制备环戊烷发泡剂。在第一精馏塔3上部开设轻组分出口并连通管路d，第二精馏塔4上部开设轻组分出口并连通管路g，第三精馏塔5上部开设轻组分出口并连通管路n，该第一、第二、第三精馏塔通过各管路可回流至原料进料机构1，以达到充分的利用的目的。

　　46.该预混控制管理系统，包括处理单元、与处理单元连接的控制单元、第一流量阀及第二流量阀，第一流量阀安装在第一精馏塔3与第二精馏塔4之间的管路p上，第二流量阀安装在所述第一存储罐7与所述第三精馏塔5之间的管路j上。该第一流量阀用于控制异戊烷及正戊烷组成，即戊烷发泡剂的有效成分，该第二流量阀用于控制异戊烷及环戊烷制备的环戊烷发泡剂的有效成分。

　　47.该用来生产戊烷发泡剂的装置的有益效果在于，本发明通过有效组合第一、第二及第三精馏塔，并利用处理单元、控制单元及流量阀，将第一流量阀安装在第一精馏塔3与第二精馏塔4之间的管路p上，第二流量阀安装在所述第一存储罐7与所述第三精馏塔5之间的管路j上，有效实现了根据具体正戊烷及异戊烷比例要求，制备戊烷发泡剂；并且可根据实际比例需求，制备含量为异戊烷及环戊烷的环戊烷发泡剂，无需单一的分离各个组分，大幅度的降低了能源的损耗，大幅度的提升了生产效率，降低了成本。

　　48.如图2-9所示，第一精馏塔3、第二精馏塔4及第三精馏塔5分别包括塔体、设置在塔体内的塔板63及设置在塔板63上的浮阀61、可升降溢流堰板62及降液管64；

　　49.浮阀61包括沿塔板63的浮阀61连接孔轴向设置的第一出气装置611、设置在第一出气装置611中部可相对第一出气装置611滑动的第二出气装置612及设置在第二出气装置612顶部的阀盖613，阀盖613包括阀盖613本体及设置在阀盖613本体外缘朝向第二出气装置612一侧延伸的翻边614。

　　50.该生产系统的精馏塔中，浮阀61包括第一出气装置611及第二出气装置612，该第一出气装置611为可拆卸连接在塔板63上，第二出气装置612可相对第一出气装置611滑动，使得在气流量较小时可单独利用第一出气装置611，在气流量较大时第二出气装置612被向上推动，利用第二出气装置612的上升，完成第二出气装置612打开，实现第一出气装置611与第二出气装置612协同发挥作用。该生产系统将第一出气装置611相当于固定阀及第二出气装置612相当于浮阀61进行了有效结合形成本发明的浮阀61，避免了单独使用市场上传统浮阀61造成的磨损及卡死，同时因第二出气装置612的使用需满足条件才会开启，相较于不区分气速及气流的始终处于工作状态的浮阀61，大幅度提升了浮阀61的使用寿命。

　　51.该第一出气装置611包括若干第一气管6111，若干第一气管6111为环形分布，每一第一气管6111朝外的侧壁上开设有第一气孔6112；第二出气装置612设置在第一气管6111围成的环形空间内。

　　52.塔板63上的第一出气装置611连接有多个并呈环形，能快速通过大量的高温蒸汽，极大的提高了精馏效率。本实施例中，在塔板63上开有许多孔，每个孔上都装有第一出气装置611，该第一气孔6112为水平设置，在第一气孔6112的作用下向水平方向分散，通过液体层鼓泡而出，使汽液两相充分接触，达到理想的传热传质效果。而且，第一出气装置611水平方向开设，相较于竖直方向开设还具有不易堵塞等优点。

　　53.本实施例中，为提高塔板63及浮阀61的安装效率及后期的维修效率，该第一气管6111底部外侧固定连接有连接套，浮阀61通过连接套可拆卸连接于塔板63上。可拆卸连接结构可采用市场上传统的安装结构，此处不再赘述。

　　54.该第一气管6111包括弧形内壁、弧形外壁及连接弧形内壁及弧形外壁的侧壁，第一气孔6112开设在弧形外壁上，第一气管6111的上端封闭下端开放，所述弧形内壁靠近浮阀61连接孔中心，多个第一气管6111围城环形空间。弧形壁面和增加第一气管6111与浮阀61连接孔的安装的稳定性，便于安装且避免漏液等产生。

　　55.该第二出气装置612包括导套6123、滑动连接在导套6123内的第二气管6121、开设在第二气管6121上的第二气孔6122及固定连接在第二气管6121上端部的阀盖613，导套6123固定练级在第一气管6111围成的环形空间内。

　　56.该第二气管6121包括直管部6124及喇叭形端头部6125，直管部6124滑动连接在导套6123内，喇叭形端头部6125的上端连接阀盖613本体，导套6123的上端部的内侧为与喇叭形端头部6125外侧壁相适配的倒角结构。该第二气孔6122开设在直管部6124的上半部分，第二气管6121可在第二气孔6122被导套6123遮挡的第一位置与第二气孔6122全部脱离遮挡的第二位置上下滑动。

　　57.该第二出气装置612由导套6123、第二气管6121、阀盖613组成，导套6123与第一气管6111连接且位于环形布设的第一气管6111中心，第二气管6121的上端连接阀盖613，在气体压力达到预设阈值后，第二气管6121沿导套6123上升，此时第二气管6121上的第二气孔6122漏出，将通过第二气管6121的气体释放。

　　58.该第二气管6121的上部开设有侧壁气孔，经过气体通道的高温气体从侧壁气孔处排出，与液相进行接触，以此来实现分离。当向上运动的高温蒸汽通过气体通道时，最先给予阀盖613作用力，带动阀盖613上下浮动，利用开启的侧壁气孔量不同，开度随汽相的量增加而增加，以对高温气体的通过量进行调节。阀盖613下端的端头部采用喇叭形头，其可以有明显效果地与第二气管6121封闭，在不影响第二出气装置612调节功能的前提下，还有效加大了高温气体的最低通过量，以加快精馏速度。同时，气孔大多分布在在侧壁处，利用第二气管6121相对导套6123的滑动，相比于现有的气孔直接暴露，极大的降低了第二气孔6122的堵塞的可能性。

　　59.该结构中，当塔板63在低负荷操作时第二出气装置612并未全部开启，第一出气装置611起作用；当塔板63在高负荷操作时第二出气装置612部分开启第一出气装置611及第二出气装置612同时起作用，在负荷进一步增高时，第二出气装置612完全开启，第一出气装置611及第二出气装置612高效配合。第二出气装置612在高负荷下才开启，机械性能好，在操作中可有很大成效避免过度磨损。

　　60.该阀盖613边缘朝向第二气管6121方向延伸，从第二气孔6122喷射出来的气流冲撞阀盖613内侧壁达到分散目的，使气液有更大的接触空间，同时，向下折边可减少气体直

　　61.该可升降溢流堰板62包括与塔板63固定连接第一基板621及可相对第一基板621上下移动的浮板622。可升降浮板622可通过气流及气速形成的压力计算浮板622的质量，该质量的大小可综合第二出气装置612中第二气管6121及阀盖613的质量，使得在第二气管6121上第二气孔6122被开启后，浮板622在同样的气流及气速的作用下可实现上浮。上浮后，溢流堰升高存留在塔板63上的液相高度会增加，其实因气流及气速较大，第二出气装置612能够更充分的发挥作用，确保液相在塔板63的停留时间，实现高效传质效率，而且不会存在浪费蒸汽的问题。

　　62.该第一基板621包括中心通道623，中心通道623内设置限位槽；浮板622包括第二基板及设置在第二基板两侧壁上的限位柱，第二基板插接在中心通道623内，且限位柱滑动限位于第一基板621的限位槽内。第二基板相对第一基板621升降就可以实现上浮或上浮的下沉，设置限位柱及限位槽可有效控制上浮的高度，该高度可综合参考气流、气速及液相在塔板63的停留时间综合确定。

　　63.为进一步精确控制上浮的效果，第二基板上设置有配重板66，配重板66沿水平方向设置，配重板66的宽度大于第二基板的厚度。

　　64.如图10所示，该用来生产戊烷发泡剂的装置的使用方法，利用上述的装置，包括如下步骤，

　　65.s1、将原料进料机构1内碳五原料预热后通入脱轻塔2进行碳四组分脱除；其中，碳五原料选自加氢后的裂解碳五或醚化碳五、炼油厂、油田和天然气回收的碳五、重整装置的拔头油中的一种或几种的混合；

　　66.s2、将脱轻塔2获得的重组分通入第一精馏塔3，进行异戊烷的分离并对采出后的异戊烷进行分流，一部分进入第一存储罐7、另一部分通过第三流量阀通入第二精馏塔4；并将第一精馏塔3重组分通入第二精馏塔4；

　　67.s3、将第一精馏塔3通入的重组分及异戊烷精馏，采出正戊烷及异戊烷混合产品并存储至第一预混罐9；并将第二精馏塔4的重组分通入第三精馏塔5；

　　69.本使用方法，采用部分分离的方法工艺，而无需各组分完全分离再调和，大幅度的降低了能源的损耗。

　　70.最后应说明的是：以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案做修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之间。